Передовые технологии совершенствуют алмазодобычу

Как связаны добыча алмазов и ИКТ? Удивляться здесь нечему, ведь информация – это главное в любом деле. С помощью компьютерных информационных систем она собирается, хранится и обрабатывается в цифровом виде. На основе ее анализа принимаются решения, развивается производство.

Сегодня новейшие цифровые ИТ-сервисы в АЛРОСА охватывают все направления ее деятельности от геологии, производства, снабжения и сбыта до организации работы всех вспомогательных служб. За последние несколько лет запущено более 100 таких проектов по разработке, эксплуатации систем, их поддержке и развитию.

Директор Айхальского горно-обогатительного комбината (АГОК) АЛРОСА Евгений Денисов рассказал, как новые технологии изменили работу его предприятия.

Запуск системы «Кобус»

– Евгений Владимирович, мы знаем, что вы внедряете автоматизированную информационную систему «Кобус» у себя на предприятии. Расскажите о ней, пожалуйста.

– Да, действительно, в этом году в карьере «Юбилейный» АГОК мы начинаем запуск автоматизированной системы сбора данных с буровых станков «Кобус», ведутся пусконаладочные работы. Система позволит нам создать обширную и объективную компьютерную базу данных о бурении. Это очень важный для горного производства процесс, в нашей работе альтернативы буровзрывным работам на карьерах нет.
По своей сути «Кобус» – это целый программный информационно-аналитический комплекс, который собирает данные о свойствах горных пород, анализирует их и тут же предлагает варианты производственных решений. Комплекс позволяет в условиях высокой интенсивности буровзрывных работ на карьере обеспечивать оперативность, многовариантность и возможность выбора единственного правильного решения их выполнения. Мы возлагаем на его эксплуатацию очень большие надежды. Так что уже в этом году мы обязательно запустим его сразу на семи буровых установках.
Но у нас есть и другие автоматизированные цифровые системы, которые мы уже достаточно успешно применяем на производстве.

Новые сепараторы для «невидимых» алмазов

– Мы знаем, что сегодня благодаря новым цифровым технологиям в АЛРОСА усовершенствован поиск уникальных алмазов. Расскажите об этом более подробно.

– Технология поиска алмазов с применением рентгеновских лучей используется ещё с 60-х годов. Это метод обогащения алмазоносной руды с использованием люминесценции или в данном случае – свойства минералов светиться. Метод доказал свою эффективность, а главное, экологическую безопасность. Применяя его, мы используем специальное оборудование – сепараторы. Но, к примеру, есть уникальные по своей чистоте и прозрачности алмазы типа 2А. Они почти не содержат азота, поэтому являются мало- или несветящимися, вот почему традиционные сепараторы не умеют их извлекать.

Все эти годы мы работали над решением этой проблемы и сегодня переходим на эксплуатацию сепараторов нового поколения с модернизированным программным обеспечением. Благодаря применению высокоточной аналого-цифровой системы регистрации свойств различных минералов в горной породе, алмазы типа 2А и распознаются, и извлекаются. Тем самым резко повышается выход товарной продукции, если можно так определить этот процесс. Сегодня у нас установлено пять таких сепараторов. Отмечу их надежность и эффективность, а также высокую производительность.

Центры управления и коммуникация с персоналом

– Как управлять внедренными передовыми технологиями?

– С помощью созданных Центров управления операциями, чтобы повысить качество планирования, оперативность и эффективность принятых решений. Мы создали два таких центра на основе прежних диспетчерских служб рудника «Айхал» и бывшей диспетчерской службы АГОКа. Отличие в том, что в новых центрах используется программное обеспечение. С его помощью осуществляется автоматизированный сбор информации о состоянии производства в режиме реального времени. Кроме того, этот инструмент позволяет нам оперативно управлять всем производственным процессом от буровзрывных работ до обогащения горной руды и обеспечения чистоты микроклимата в кабинах транспорта. К примеру, центры обрабатывают постоянно поступающую информацию о состоянии техники, ее эксплуатации, неисправностях. Этими возможностями пользуются наши диспетчеры при распределении автотранспорта по пунктам разгрузки с учётом требований к качеству руды и т. д.
Кроме систем, поставляющих эту информацию, мы используем информационную систему беспроводного мониторинга, с помощью датчиков которой проводим дистанционные замеры уровней воды на гидротехнических сооружениях. Цифровые данные поступают и накапливаются на сервере, это позволяет производить анализ состояния гидросооружений в любой момент, исключает человеческий фактор при замерах, также снижает затраты физического труда, тем самым, обеспечивают безопасность производства. И эта система также в режиме реального времени поставляет информацию через наши центры.

Так что служебных систем много, все они обеспечивают заданный режим производственных процессов на ГОКе через Центры управления операциями.

«Оптимальное время»

– Вы сказали, что внедрение новых технологий в производство исключает человеческий фактор. Может ли это означать, что физический труд будет замещаться информационными технологиями?

– Использование всех этих цифровых инструментов дает нам возможность не только в разы повысить быстродействие, но и увеличить эффективность нашей работы, а без специалистов этого добиться будет сложно. Необходим постоянный анализ существующих проблем, расчёт рисков и экономического эффекта. Тут нужен живой интеллект. Это постоянная работа по решению проблем, генерации новых идей, которые предлагают наши сотрудники. От их вовлеченности в процесс напрямую зависит исход внедрения любого инновационного решения.

Я бы сказал, что наша основная задача – повысить производительность за счёт более эффективного использования имеющихся ресурсов. Расскажу на конкретном примере. Известно, что главный «враг» производительности – это простои. Чтобы сократить их, сначала наши специалисты проанализировали ход таких плановых работ, как остановка фабрики, подготовка оборудования к ремонту и сам ремонт. На этой основе предложили синхронизировать время остановки фабрики и начала ремонтов. Только одно это позволило увеличить время работы фабрики в среднем на 3–4 часа. И повысить эффективность работы ремонтных бригад на 10–30%. Считаю, это свидетельствует о том, что без участия человека наше производство невозможно.